Stimson Lumberin epätavallinen alku

Monet polut voivat johtaa työhön sahalla, mutta harva pitäisi kaupallisella kalastusaluksella työskentelyä hyödyllisenä ansioluettelossaan.

”Aloitin työskentelyn kalastusveneellä noin neljäntoista vuoden iässä”, kertoi Eric Mallery, kattilan/uunin johtaja Stimson Lumber Companyn Tillamookin tehtaalla. ”Sen jälkeen tein myös ympäristötöitä maaperän ja luonnonsuojelun piirikunnalle viiden vuoden ajan.”

”Kokemukseni laivalla, jossa oli jäähdytyslaitteita ja kattiloita, auttoi minua saamaan työpaikan kattila-/uunioperaattorina, kun ystäväni Stimsonilla oli jäämässä eläkkeelle”, hän selitti. ”Olen ollut Stimsonilla nyt neljätoista vuotta.”

Nykyään hän kouluttaa kattiloiden ja uunien käyttäjille muilla Stimsonin tehtailla. Hän johtaa myös tiimiä valvoen puutavaran kuivausprosessia ja kattilaprosesseja sekä päivittäin että pitkällä aikavälillä, osatilauksista lomailijoiden sijaisuuksiin.

Lisäksi hän toimii ympäristökoordinaattorina ja hoitaa kattilan DQ- ja DPA-lupastandardeja sekä hulevesi- ja päästöasioita. Hän on varmistanut, että Stimson on täyttänyt kaikki vaatimukset jo pitkään.

Ja Stimsoniin liittyy hieman lisää sukuhistoriaa. ”Isoisäni työskenteli Stimsonilla Pohjois-Kaliforniassa sopimusmetsurina yli 50 vuotta sitten.”

”Ja koska isäni työskenteli isoisälleni osan tuosta ajasta, perheestämme on nyt kolme sukupolvea työskennellyt Stimsonille”, hän lisäsi ylpeänä.

Kun häneltä kysyttiin, jatkaisiko joku hänen lapsistaan ​​perinnettä, hän vain nauroi ja sanoi: "Ehkä joku lapsenlapsista."

Innovaatio on tunnuslause

Stimson Lumberilla on pitkä ja ylpeä oma historiansa. Michiganissa vuonna 1850 perustettu yritys rakensi huippumodernin sahan Forest Groveen, Oregoniin, vuonna 1929, juuri kun suuri lama alkoi. Toisin kuin monet muut puuyhtiöt, Stimson Lumber piti kuitenkin koko henkilöstönsä palveluksessaan, eikä sen koskaan tarvinnut sulkea toimintaansa edes väliaikaisesti tai lomauttaa työntekijöitä.

Innovatiivisten ideoiden avulla he muuttivat sitruunoista limonadia 1930- ja 1940-luvuilla metsämetsiköillään raivonneiden massiivisten "Tillamook Burn" -nimisten metsäpalojen jälkeen muuttamalla halkeilevaa, tahraantunutta tai heikompilaatuista palaneesta ja vihreästä puusta "kovalevyä". Heidän Forest Fiber Products Companynsa, yksi Yhdysvaltojen ensimmäisistä kovalevytehtaista, alkoi tuottaa "santelipuuta", josta tuli nopeasti alan kateuden kohde.

Jatkaen tulevaisuuteen suuntautuneita toimia, Stimson osti Northwest Petrochemical Companyn Anacortesissa, Washingtonissa, vuonna 1962 valmistamaan fenolia kovalevyn jalostustarpeisiinsa. Muut 1990-luvulla alkaneet yritysostot johtivat Stimsonin divisioonien perustamiseen Itä-Washingtoniin, Oregoniin, Montanaan ja Idahoon.

Kosteuden mittaus tuotantolinjalla

Vaikka Stimson Lumberin prosesseissa käytetään kosteusmittareita, niitä ei käytetä aluksi. ”Emme käytä kosteusmittareita tukkien erittelyssä, koska emme skannaa omiamme etukäteen”, Mallery selitti. ”Emme tee sahatavarallemme ennakkolajittelua tai märkälajittelua.”

Mutta kun tukit tulevat linjalle, kosteusmittarit ovat ratkaisevan tärkeitä. ”Käytämme linjassa Wagner Apex -mittareita Omega-päivityksellä”, Mallery sanoi. ”[Wagner] on parantanut suunnittelua ajan myötä niin, että levyt ovat erittäin tukevia ja skannauskyky on melko tarkka.”

Wagner Apex -mittarit skannaavat jokaisen laudan noin 90 kertaa, minkä jälkeen tästä määrästä lasketaan keskiarvo, mikä tekee siitä tarkemman kuin pelkän kädessä pidettävän kosteusmittarin käyttö.

”Kosteusmittareiden käytössä on se hyvä puoli, että mitä useammin saat tavoitteen osumaan, sitä tasalaatuisempaa tuotteestasi tulee”, Mallery jatkoi. ”Höyläkoneella näkyy sama kosteuspitoisuus, ja puu reagoi samalla tavalla joka kerta, joten lopputuotteesta tulee tasalaatuisempi.”

”Keskihajonta pienenee, mikä on hyvä asia, koska uunien käyrä on tarkempi”, hän lisäsi. ”Suuri osa tästä johtuu myös aikataulusta, mutta kosteusmittari parantaa aikataulun tarkkuutta.”

"Olemme havainneet, että pystymme työskentelemään aikataulun ulkopuolella tuottaaksemme vielä parempia aikatauluja."

Myös kannettavilla mittareilla on paikkansa tuotannossa. ”Käytämme kannettavia Wagner L612 -mittareita alkukalibroinnin asettamiseen ja panosten pistokokeisiin, mutta sen jälkeen käytämme linjaan integroituja Wagner-mittareita varmistaaksemme, että pysymme tavoitteessa”, Mallery sanoi. ”Arvot voivat vaihdella vuoden aikana ja sen mukaan, mitä puulajia kuivaamme.”

”Käytämme L612:ta myös tarkistaaksemme uunin sisällä olevat kylmät kohdat.”

”Wagner Meter on ollut meille melko hyvä kumppani kosteusmittareiden suhteen vuosien varrella”, lisäsi höylän esimies Will Reynolds.

Tiukat laatustandardit

Asiakaspalautteen vastaanottamisen ja heidän vaatimustensa noudattamisen lisäksi Stimson Lumber noudattaa entistä vaativampia laatustandardeja. ”Noudatamme WWPA:n [Western Wood Products Association] vaatimuksia KD:n [Kiln Dried] tai KD-HT:n [Kiln Dried & Heat Treated] standardeille rakennepuutavaralle, jotta voimme tuottaa parasta mahdollista sahatavaraa”, Mallery selitti.

”Meillä on sisäinen Stimsonin laatusuunnitelma, jonka WWPA tarkastaa puolestamme kahdesti vuodessa kolmantena osapuolena”, sanoo sahan tuotantopäällikkö Mike Stockdale. ”Siinä on vakiolaatumenettelyt ja laadunhallintaraportit, joita noudatetaan laatujärjestelmän mukaisesti.”

”WWPA tarkistaa laaturaporttimme varmistaakseen, että teemme sen, mitä lupaamme”, Stockdale lisäsi. ”Järjestelmää tarkistetaan vähintään kerran vuodessa.”

”Vähittäismyyntiasiakkaillemme meillä on heille valmistamamme premium-tuote tavallisen nastalaadun sijaan. Ainoa ero on, että kyseessä on enemmän ulkonäköön perustuva kuin porrastettu nastalaatu, mikä tarkoittaa, ettei siinä ole rumia solmuja ja että päät ovat sileät.”

Luonnontuotteen kanssa työskentelyssä on tietenkin omat haasteensa. ”Kosteus vaihtelee melkoisesti lehtipuun ja pintapuun välillä saman tukin sisällä”, Mallery sanoi. ”Yritämme saada jokaisen laudan samaan tavoitekosteuspitoisuuteen, joka on lajista riippuen 15–15.5 %.”

”Uunin työntekijän tehtävänä on selvittää, mikä aikataulu toimii parhaiten puutavaran kanssa ja tuottaa parhaat ja toistettavissa olevat tulokset. Käytämme uudempia tekniikoita pysyäksemme tavoitteessa ja tuottaaksemme parhaan mahdollisen tuotteen. Haasteena on sitten pysyä siinä läpi vuoden, vaikka puutavara vaihtuu vuodenaikojen mukaan.”

Kuten arvata saattaa, vuodenaikojen vaihteluilla voi olla myös merkittävä vaikutus kosteuspitoisuuteen. ”Talvella kosteus voi nousta jopa 100 prosenttiin tukkien joissakin osissa, kun taas toisissa paikoissa kosteuspitoisuus on 40 prosenttia”, Mallery vahvisti. ”Kesällä kosteus vaihtelee melkoisesti, vaikkakin luvut ovat pienempiä – 50 prosentista jopa 30 prosenttiin tai jopa sen alle.”

”Jujuna on pystyä kuivaamaan puuta samaan tavoiteasteeseen, yleensä noin 15 prosenttiin.”

Mutta kosteuden seuranta on jatkuvaa työtä. ”Tehdasprosessien jatkuva parantaminen on toiminut hyvin uuneissa, joissa seuraamme kosteustietoja erittäin tarkasti”, Mallery selitti. ”Ja manuaaliset prosessit, kuten sahaus, sahatavaran valmistustapa ja huolellisuus siitä, että kuivaamme puutavaran tasaisesti sekä uuniin että sieltä pois, ovat myös tärkeitä.”

”Olemme keskittyneet kestävään metsänhoitoon ja prosessien tehokkuuden parantamiseen viimeisten viiden vuoden aikana”, Mallery sanoi. ”Tillamookissa keskitymme pienempiin tukkeihin: doug-pihtaan, kuuseen ja hemlokiin. Sisämaan sahat käyttävät enemmän mäntyä ja Idahon valkomäntyä.”

Ja kun puutavara on valmis lähetettäväksi, on vielä pari vaihetta sen varmistamiseksi, että heidän tuotteensa laatu pysyy sellaisena. ”Puumme on paperikääreessä ja ruiskutettu sienienestoaineella, joka estää lautojen tahraantumisen jälkikäteen”, Mallery sanoi. ”Tämä vähentää ongelmien todennäköisyyttä kuljetuksen aikana.”

Katse tulevaisuuteen

Stimson Lumber etsii jatkuvasti uusia tapoja innovoida ja samalla tuottaa laadukkaita tuotteita tehokkaammin. He ostivat hiljattain uusia tietokoneohjattuja laitteita Tillamookin tehtaalle.

”’Kaksoisprojekti’ oli tietokoneohjattu kaksoisvannesahan päivitys vuonna 2012”, Mallery aloitti. ”Vannesaha katkaisee tukin ja optimoi sen sahauksen, jotta siitä saadaan nopeasti irti mahdollisimman paljon puuta analysoimalla ja kiertämällä tukkia tietokoneella, jotta se on juuri oikein linjassa ennen sahan läpi kulkemista.”

”Meillä on myös optimoidun laudanreunaleikkurin projekti, joka alkaa tänä syksynä”, Stockdale lisäsi. ”Ja me kunnostamme kattilamme kennoseinät.”

Sen lisäksi, että uudet laitteet tehostavat itse sahausta, ne lisäävät myös talteenottoa jopa 10 prosenttia, ja niiden odotetaan maksavan itsensä takaisin kahden vuoden kuluessa.

”Meillä on marraskuulle suunniteltu toinen päivitys, joka on seuraava vaihe kaksoisvannesahan jälkeen. Sen pitäisi auttaa meitä olemaan hieman nopeampia, tehokkaampia ja tuottamaan useammin parempilaatuista puuta, joka täyttää vaatimukset”, Mallery lisäsi.

Koneiden parantamisen lisäksi myös työntekijöiden taitojen parantaminen on yksi painopistealueista. ”Olemme kouluttaneet henkilöstöämme ristiin viime vuodesta lähtien”, Mallery sanoi. ”Tuomme sisämaan tehtaidemme työntekijöitä Tillamookiin ja lähetämme joitakin Tillamookin sisämaasta tutustumaan heidän toimintaansa.”

Toiveena on, että henkilöstön ristiinkoulutuksen avulla työntekijät, jotka eivät normaalisti altistu toisen tehtaan kohtaamille ongelmille, voisivat tarjota hyödyllisiä ehdotuksia toiminnan parantamiseksi.

”Jokaiselle ammattitaitoisen työvoiman tasolle on olemassa joku asiantuntija, joten Eric on meidän asiantuntijamme kattiloiden käytössä”, Stockdale selitti. ”Hän on matkustanut muihin laitoksiin ja auttanut heitä korjaamaan kattiloitaan, miettimään, millaisia ​​aikatauluja heidän tulisi käyttää uuneissaan, tarkastellut heidän prosessejaan ja auttanut heitä parantamaan niitä. Hän on matkustanut noin puolitoista viikkoa joka toinen kuukausi Idahoon tai Forest Groveen [Oregoniin] auttaakseen heitä parantamaan prosessejaan.”

Mutta se ei auta vain noita muita tehtaita. ”Eric on tarkastellut muita tehtaita nähdäkseen, mitä parannuksia voimme tehdä myös täällä”, Stockdale vahvisti.

Tony Morgan

Tony Morgan on vanhempi teknikko Wagner Metersillä, jossa hän työskentelee tuotetestauksen, kehityksen sekä kosteusmittauslaitteiden asiakaspalvelun ja koulutuksen tiimissä. Tonylla on 19 vuoden kenttäkokemus useista elektroniikkayrityksistä, ja hänellä on kandidaatin tutkinto johtamisesta ja AAS-tutkinto elektroniikkatekniikasta.

Päivitetty viimeksi 5. helmikuuta 2025